橡膠行業VOC治理實現超低排放要求，行業實現橡膠行業VOCs治理空白。橡膠企業VOCs治理以前缺乏系統性，減排壓力迫使企業屢次環保問題，企業施放運行成本、環境管理支出不斷增加，導致企業在高額的環保投入下依然面臨環保處罰風險和行政處罰風險，企業的可持續發展面臨重大挑戰。
　　

　　今年6月16日，國務院發布《關于全面加強生態環境保護堅決打好污染防治攻堅戰的意見》，要求加強工業企業大氣污染綜合治理，打贏藍天保衛戰。在此背景下，安峰環保進行了新的技術嘗試，據介紹，輪胎煉膠工段中會產生很多煙氣，煙氣成分復雜，種類繁多，前期橡膠公司所有煙氣排放已經進行了濕淋噴霧和氧化治理，排放監測數據均達到國家環保標準。但隨著近年來公司所在地周邊居民樓增多，居民對環境提出更高要求，公司接到的投訴量不減反增。

　　
　　2018年初，環保部提出需對排放氣體中VOCs、臭氣和其它橡膠排放氣體成分徹底治理，原有的治理工藝和治理設備已經不能滿足要求。最終，橡膠企業選用了安峰環保VOCs廢氣超低排放處理工藝，最終煉膠工段的廢氣治理項目現場已經基本聞不到異味。
　　
　　遠低于國家排放指標
　　
　　據了解，此前，許多輪胎工廠迫于壓力，迅速上馬各種VOCs廢氣治理工藝設備，包括采取活性炭吸附法、光催化氧化法、等離子氧化法、臭氧氧化法、生物法等，這些治理方法普遍存在去除率較低、經常堵塞失效等問題。同時，光催化和等離子還容易產生低層空間的臭氧污染。
　　
　　相關負責人介紹，安峰環保針對煉膠工段產生廢氣的復雜性，粉塵、油霧含量高，臭氣濃度高等問題，首次采用預處理+二級過濾+轉筒式濃縮吸附+旋轉式RTO的集成治理技術，處理后排放顆粒物2.02mg/m3、非甲烷總烴1.35mg/m3、臭氣濃度269，顯著低于GB27632-2011中規定的顆粒物12mg/m3、非甲烷總烴10mg/m3、臭氣濃度6000（排氣筒30m）的排放限值要求。
　　
　　在廢氣預處理階段，該工藝采用分室布袋除塵器、回收料輸送、新鮮料輸送的預處理設備；離線噴灰和反吹，在線維修，保證系統連續運行；濾袋表面噴涂消石灰，起到除油、除塵、除水、去除硫化物的作用。
　　

　　橡膠行業VOCs廢氣在治理技術上優勢明顯，排風機問題由原來的508.5Kw降低到204Kw，將排煙總風量從原先的650000m3/h降低到200000m3/h，另外節約環保噴淋用水40t/d。從改造前后運行能耗成本對比來看，每年節約運行費用約43.83萬。此外，該技術基于云平臺的橡膠工廠RTO廢氣治理智慧控制系統，打造了管理信息化、控制智能化、點檢智能化、設備全壽命的管理系統。