江蘇印染廢水處理公司在環評要求下，率先實現零排放工藝提標改造，這是江蘇在印染廢水處理有重大突破。江蘇中紡織品生產企業眾多，但是印染廢水處理一直困擾紡織企業的發展，早日實現印染廢水零排放處理是環保部門需要克服的重大問題。
　　
　　國家對印染廢水排放要求逐漸提高，國家強制性標準《紡織染整工業水污染物排放標準》(GB4287—2012)出臺，多地亦發布印染廢水地方排放標準，污染物排放限值要求大幅提升。多項環保管理制度實施并穩步推進：如排污許可證制度，排污申報制度，污染物排放總量控制制度，印染企業準入，企業清潔生產審核，廢水排放口在線監控等，對紡織印染廢水處理的技術手段要求不斷提高。
　　
　　印染廢水處理提標改造工藝的中試研究
　　
　　針對現有處理工藝中存在的問題，通過引進開展幾種新型印染廢水處理新技術開展中試研究，通過中試，收集分析相關技術數據，為印染企業后續廢水處理提標改造或者新建廢水處理設施提供參考依據。
　　
　　(一)水解酸化-生物接觸氧化-物化-臭氧BAF深度處理工藝中試
　　

　　該中試以廠區調節池原水為進水，采取水解酸化-生物接觸氧化-物化-臭氧BAF深度處理工藝，設計處理水量1t/h，調試及連續穩定運行時間為約4個月。廢水原水CODcr濃度為500-800mg/L，經過前段常規生化及物化工藝處理后，CODcr可達到150-180mg/L，其后經過深度處理段工藝兩級臭氧-曝氣生物濾池系統，最終出水CODcr濃度約18-30mg/L，色度20-30倍，達到提升出水水質指標的目的。系統整體藥劑投加成本約0.5元/噸，臭氧投加成本約1.4元/噸。

　　
　　采用臭氧氧化作為后端處理，可將低濃度廢水中的難降解有機物轉化為可生化有機物，同時對色度具有高效的去除作用，臭氧是比較優良的氧化劑，處理效果好，反應產物無毒無害，不需進行二次處理;臭氧在水中的分解速度很快，不但不會給后續的進一步生化處理帶來影響，同時可以給生物濾池提供氧源，具有協同作用。中試的結論表明采用該工藝改善廢水處理水質可行。
　　
　　(二)水解酸化-生物接觸氧化(投加特種菌)-物化處理工藝中試
　　
　　該中試以廠區調節池原水為進水，采取水解酸化-生物接觸氧化(投加特種菌)-物化處理工藝，設計處理水量0.5t/h，調試及連續穩定運行時間為約2個月。廢水原水CODcr濃度為500-800mg/L，通過水解酸化后，在生物接觸氧化階段投加并培養馴化生物增效菌種(包括高效脫色菌劑、高效脫氮菌劑)，接種活性污泥并培養5-10天，系統穩定運行后，最終出水指標CODcr可達60mg/L,色度<20倍。系統藥劑投加成本約0.89元/噸。
　　
　　該工藝的核心是生物增效技術，即在不改變原有生化系統設施、運行條件的基礎上，通過向現有的生化處理系統中直接投加從自然界中篩選的優勢菌種，以改善原處理系統的能力，達到對某一種或某一類有害物質的去除或某方面性能的優化目的。通過中試驗證采用投加特種菌的工藝優化處理印染廢水是可行的。
　　
　　(三)一種磁性離子交換樹脂處理工藝中試
　　
　　該中試以廠區現有水處理系統生物曝氣池出水為原水，進入以磁性離子交換樹脂為填料的一體化處理設備，系統設計水量2t/h，調試及運行時間約1個月。原水CODcr濃度約110mg/L，色度120倍，最終出水CODcr約53mg/L,色度約65倍。系統藥劑投加成本約1.92元/噸，其中用于再生的工業鹽消耗成本約1.59元/噸。
　　
　　采用磁性離子交換樹脂一體化設備占地面積小，自控程度高，但中試的結果表明，此工藝處理后不能達到CODcr濃度低于40mg/L，色度約20倍的目標，且運行成本較高，不適用于印染廢水提標改造。
　　
　　(四)一種新型特種樹脂處理中試
　　

　　中試系統以廠區現有水處理系統生物曝氣池出水為原水，進入新型特種樹脂裝置處理，系統設計水量0.5t/h，調試及運行時間約2個月。其中，系統進水CODcr約202mg/L,色度約118倍，經處理后，最終出水可實現CODcr可穩定于31mg/L左右，色度約10-30倍，出水水質污染物指標明顯降低。系統整體藥劑消耗成本約0.79元/噸，藥劑主要用于新型樹脂的再生。

　　
　　此工藝技術采用的新型特種樹脂是由經過改性合成的有機聚合體。在該樹脂聚合分子中的離子基團可與水體中的離子進行對應的離子交換，通過一系列離子交換和吸附的混合機理，達到對印染廢水中污染物的去除。中試結果顯示，該特種樹脂處理現有系統生物段出水，可有效對廢水中殘留染料色度進行脫除，對低濃度CODcr去除效率顯著，實現對現有系統深度處理提標是可行的。
　　

　　印染廢水處理改造工程還在持續進行，通過對印染廢水中試實踐實現廢水的提標改造。中試實驗通過物化法工藝、樹脂處理中試等，不同工藝的選擇對于廢水處理進行數據比配，選擇最佳的印染廢水處理方案。